Как собирают новые Lada: интересные факты о контроле качестве на АвтоВАЗе

Главная претензия к продукции АвтоВАЗа со стороны покупателей во все времена была связана с качеством машин Lada. Ни технологическая отсталость, ни бюджетные решения не разочаровывали автовладельцев так, как огрехи со сборкой и частые поломки. «Рамблер/авто» провёл несколько дней в цехах тольяттинского автогиганта, чтоб выяснить, как теперь предприятие борется за повышение качества своих автомобилей.

Директор против дилера Lada

Самый главный человек на АвтоВАЗе, отвечающий за добротность и надёжность, — это директор по качеству. Его зовут Игорь Зарецкий. Если с вашей Lada в период гарантии что-то пошло не так, а урегулировать вопрос с дилером не получается, то можно в любой момент связаться напрямую с директором по качеству. Он, помимо прочего, занимается и гарантийным обязательствами завода перед клиентами.

Для этого владелец Lada может отправиться в любой официальный дилерский центр бренда, найти там на специальном стенде QR-код и, отсканировав его, написать в открывшейся онлайн-форме непосредственно топ-менеджеру. На предприятии утверждают, что все эти сообщения попадают ему лично на стол. И если дилер будет хоть в чём-то не прав, то завод его накажет, а проблема владельца Lada (при условии, что машина ещё на гарантии) будет оперативно решена.

Что на АвтоВАЗе считают браком

На АвтоВАЗе действует специальная система внутренней оценки качества комплектующих и готовых машин, доставшаяся предприятию в наследство от альянса Renault-Nissan. Она называется AVES (Alliance Vehicle Estimation Standard). Любопытно, что в соответствии с ней брак называют не браком, а «недостатками» или «несоответствиями» каких-то параметров (у детали, у машины — не важно у чего) заданным значениям.

Так вот, по заявлению представителей предприятия на конец 2025-го, на 1 000 выпущенных машин приходилось менее 10 авто с «недостатками», которые теоретически может заметить потребитель. Но назвать более точную цифру на заводе отказываются.

Среди уже проданных авто в течение первых трёх месяцев эксплуатации подобных неполадок дирекцией качества фиксируется в среднем в четыре раза больше, чем сразу после схода с конвейера — но менее 20 штук на 1 000 автомобилей Lada. Из этого можно сделать вывод, что на каждые 1 000 единиц готовой продукции приходится примерно пять авто с «недостатками», выявленными работниками завода.

Как «отлавливают» плохие детали

Чтобы отслеживать возможные проблемы с качеством комплектующих или сборки, один из каждых 4 000 узлов шасси и силовых агрегатов, поступающих на конвейеры Lada, превентивно отправляется на аудит качества.

Если в какой-то детали обнаруживается «недостаток», в течение не более чем 30 минут вся партия изымается из сборочного процесса. Отгрузка машин с уже установленными потенциально некачественными деталями также немедленно замораживается. Если такие авто уже попали к дилерам — блокируются продажи. А на уже проданные машины «с недостатком» объявляется отзывная или сервисная кампания, в ходе которых детали меняют бесплатно.

Слежка за дилером

Служба качества АвтоВАЗа в онлайн-режиме «видит» техническое состояние каждой Lada, приехавшей к дилеру. Эти данные суммируются и анализируются в интересах производственников. А отзывы как о машинах, так и о работе конкретных дилеров, завод собирает через соцсети и картографические онлайн-сервисы.

Кроме того, в ближайших планах предприятия — запуск собственной системы анализа всех телефонных разговоров сотрудников официальных дилерских центров с клиентами на базе искусственного интеллекта.

Проверки на производстве

Все литые металлические детали (части двигателя, трансмиссии и ходовой) перед началом каждой смены в литейном цеху проверяются в специальных рентгеновских кабинетах. Они есть при каждом из литейных цехов. Если в отливке обнаруживается скрытый дефект — литьевой агрегат останавливают и донастраивают.

Одна из 200 или 300 отштампованных деталей кузова каждого типа отправляется на проверку. Её геометрические параметры исследуют с использованием 3D-сканеров и специальных эталонных форм. Эта же операция происходит и при каждой переналадке штампов.

После сварки кузова его геометрию также проверяют на другом 3D стенде. На тест попадают по три случайно выбранных кузова каждого типа всех моделей Lada. Исследуются параметры в более чем 800 контрольных точках. Кузова к стендам подвозят специальные платформы на воздушной подушке.

Проверяют и качество самих сварочных соединений. Например, кузов Lada Granta сварен в 4 800 точках. Их исполнение контролируют с помощью аппаратов УЗИ — по одному случайно выбранному кузову каждого типа в сутки. Раз в неделю один кузов каждого типа разрывают на специальной машине, проверяя прочность сварки.

Качество окраски также проверяется выборочно на нескольких кузовах каждого типа в сутки. Приборами проверяют (в определённых точках) степень «шагрени» и толщину покрытия. В том числе и с помощью прибора УЗИ.

Для справки скажем, что у Lada Vesta суммарная толщина покрытия кузова (от металла до верхней поверхности ЛКП) — порядка 120 микрон. При обнаружении дефекта, кузов отправляется в ремонт (местная перекраска, шлифовка и т. п.). В самых тяжёлых случаях кузов подвергается полному «обдиру» и перекрашивается целиком заново. Шпаклёвка при заводском устранении производственных «недостатков» ЛКП не применяется в принципе.

По 200–300 готовых машин (среди всех моделей и типов кузова) в день при суточном выпуске в 1 300–1 500 единиц отправляются на аудит. В ходе него специалисты по качеству убеждаются, что все системы и узлы машины работают штатно, внешний вид деталей интерьера и экстерьера не имеет дефектов, на ходу нет никаких посторонних шумов и т. п.

IT-сектор подводит автопром

Относительно недавно на АвтоВАЗе начали применять в работе простые нейросети. Например, на этапе проверки работоспособности внешних световых приборов. Пока что только для Niva Legend. Но на подходе аналогичная программа и для обновлённой Niva Travel. Ожидается, что вскоре ИИ научат контролировать состояние днища готовых машин. Например, на предмет протечек жидкостей.

АвтоВАЗ также хочет заполучить ИИ, способный проверять финальное качество ЛКП и экстерьера готовых автомобилей. Сейчас этим занимаются люди в специальном «световом тоннеле». Однако выяснилось, что крупнейшие российские IT-гиганты создать AI-модель для задач подобного уровня пока не в состоянии. Для проверки более-менее ровных поверхностей вроде капота или крыши — да. А вот для организации машинного контроля поверхностей на изгибах, изломах и рёбрах жёсткости кузова компетенций пока не хватает. При том, что многие китайские компании уже вовсю применяют такие комплексы на своих производствах.

Оттенки на проверке

Малейшие отклонения оттенков цветов, в которые окрашивают машины Lada, постоянно подвергаются контролю и проверкам. Еженедельно каждый цвет каждой модели сравнивают с эталонными образцами одновременно несколько сотрудников специального подразделения.

Но поражает не сам факт проверок, а способности людей, занимающихся ими. Их глаза обладают выдающейся способностью различать мельчайшие оттенки цвета. В число таких экспертов может попасть лишь человек, успешно прошедший тест «Фарнсворта-Манселла». В ходе него требуется расположить в правильном порядке по градиенту изменения оттенка аж 80 (!) специально окрашенных образцов.

Как готовят к производству Lada Azimut

Сейчас идёт подготовка к запуску в серию нового кроссовера Lada Azimut. Дабы убедиться, что все комплектующие для его кузова (фары, бамперы, всевозможные рамки, уплотнения и прочее) ему чётко подходят, из алюминия на специальном фрезерном станке сделали «идеальный кузов» новинки — с точностью до 0,2 мм.

Прежде чем одобрить предприятию-поставщику выпуск и поставку в Тольятти даже какой-нибудь мелкой заглушки (или ещё какого-либо компонента) для будущего Azimut, образец сначала устанавливают на алюминиевый «эталон», чтобы твёрдо убедиться, что у него всё хорошо с размерами и допусками.

При этом параллельно ведутся финальные стендовые и дорожные испытания новой модели. Старт её продаж назначен на осень.

Главное: наследие Renault-Nissan

Французское наследие на АвтоВАЗе оценивают по-разному. Причём как сами сотрудники предприятия, так и экспертное сообщество. Одно не подлежит сомнению: культура производства и методы контроля качества, принесённые альянсом Renault-Nissan, пошли исключительно на пользу продукции отечественного автогиганта. И этих принципов производитель старается придерживаться до сих пор.